سیستمهای فلاشینگ با روغن گرم

سیستمهای فلاشینگ بسته به نوع روغن اصلی، قطر لوله ها، نوع سیستم روانکاری، نوع آلودگیها، محاسبات شدت جریان ، افت فشار لوله ها، تامین درجه حرارت مورد نیاز، حجم سیال در گردش و ... طراحی شده و قابل ساخت می باشند.

   219


اجزای سیستمهای فلاشینگ

ü       ﭘمپهای تامین شدت جریان و فشار مورد نیاز

ü       هیتر

ü       فیلترهای جداکننده ذرات جامد

ü       فیلترهای جاذب آب یا سایر وسایل جداکننده  ( در صورت وجود آلودگی آب)

ü       مخرن سیال

ü       سیستمهای کنترل و نمایشگر ﭘارامترهای عملیاتی

ü       سیستم شمارنده ذرات داخل خط (به صورت انتخابی)، نصب بر روی پورتهای نمونه گیری

ü       اتصالات، فیتینگها، پایپینگ و... فشار قوی جهت تحمل افت فشار حلقه فلاشینگ

سیستمهای فلاشینگ نوین احیا به سفارش و بر اساس مشخصات ارائه شده توسط متقاضی در ظرفیتهای مختلف قابل طراحی و ساخت می باشد. این سیستمها بسته به قطر لوله ها از 100 تا 2000 لیتر در دقیقه ساخته می شوند.

در فرایند فلاشینگ، سیال فلاش تحت سرعت و دمای بالا تا حصول عدد رینولدز مشخص به جریان درآمده و طی این حرکت متلاطم، انواع آلودگیهایی که در اثر وجود جریان آرام بر روی سطوح و قطعات سیستم ته نشین شده اند، از آن جدا شده و وارد سیال می گردند. سیال فلاش مرتبا توسط فیلتر، تمیز شده و بدین ترتیب آلودگیها از سیستم خارج می شوند.

فلاشینگ در دو حالت قابل انجام است، در مرحله راه اندازی سیستم های رو انکاری و هیدرولیک، هجوم آلودگیهای حاصل از ساخت و مونتاژ به داخل سیال هیدرولیک باید کنترل شود. پس از راه اندازی سیستم و قرار گرفتن در سرویس نیز در هر مرحله تعمیرات و تعویض قطعات، سیستم مورد هجوم آلودگی قرار گرفته و در این زمان نیز فلاشینگ سیستم توصیه می شود. علاوه بر این رسوبات و سایر آلودگیها در جداره لوله ها، کف مخزن و سایر قطعات ته نشین شده و می چسبند که این آلودگیها پس از تعویض روغن قدیمی وارد روغن جدید می شوند.

 

سرعت و شدت جریان کم روغن در عملیات معمول سیستمهای هیدرولیک  و سایر سیستمهای روانکاری، جریان روغن را به صورت آرام در داخل سیستم برقرار می کند. این موضوع باعث ته نشینی آلودگیها و تولید لجن بر روی سطوح و لوله ها می شود. بنابر این فرایند فلاشینگ نیازمند برقراری اغتشاش و جریان متلاطم در داخل لوله ها و بر روی سطوح می باشد. فقط در این شرایط است که لجن و آلودگیهای چسبیده به سطوح، کنده شده و سیستم فلاش می گردد.

جهت تعیین شدت جریان مورد نیاز می توان از رابطه عدد رینولدز استفاده نمود.

Re=ρud/µ

از آنجاییکه رینولدز تابع دانسیته سیال، سرعت سیال و ویسکوزیته می باشد، در طراحی فرایند باید این عوامل لحاظ شود.

با تبدیل سرعت به شدت جریان می توان به یک رابطه کاربردی جهت تعیین عدد رینولدزبا ثابت در نظر گرفتن ρ سیال

دست یافت:

Re= (Q/d*µ)*21.300

شدت جریان فلاشینگ بر حسب لیتر بر دقیقهQ=

ویسکوزیته سیال فلاش بر حسب سانتی استوک در 40 درجه سانتیکراد =µ

قطر داخلی لوله بر حسب میلی متر d=

*         تامین عدد رینولدز بیش ار 5000   به منظور ایجاد اغتشاش در لایه مرزی و کنده شدن آلودگیها از سطوح لوله

*         ویسکوزیته سیال معمولا بین 10 تا 15 سانتی استوک انتخاب می شود.

*         سردترین نقطه در حلقه فلاشینگ نباید کمتر از ºC50 باشد.

بدین ترتیب با معلوم بودن کلیه پارامتر های رابطه فوق، می توان شدت مورد نیاز را در قطر لوله های مختلف تعیین نمود.

جهت محاسبه شدت جریان پمپ فلاشینگ برای لوله هایی با ابعاد مختلف می توان از رابطه فوق یا جدول ذیل استفاده نمود.

Pressure drop

( m/sec )

Re

Minimum Fluid

flow ( lpm )

Density

( kg/m³ )

Viscosity

( cSt )

Pipe ID

( mm )

8.08

5.3075

75

900

30

10

2.3

5.1895

110

900

30

15

1.01

5¢3075

150

900

30

20

0.48

5.095

180

900

30

25

0.3

5.3075

225

900

30

30

0.12

5.1305

290

900

30

40

0.065

5.3075

375

900

30

50

0.03

5.171

475

900

30

65

0.02

6.192

700

900

30

80

0.015

7.784

1100

900

30

100

0.01

9.907

1750

900

30

125

0.01

11.794

2500

900

30

150

سطح تمیزی مورد نیاز در فلاشینگ

سطح تمیزی مورد نیاز سیال فلاش حداقل باید یک کد زیر سطح تمیزی مورد نیاز سیال عملیاتی قرار گیرد. به عنوان مثال چنانچه سطح تمیزی در عملیات عادی سیستمISO 15/13/11 باشد، در فرایند فلاشینگ باید حداقلISO 14/12/10 تامین شود.

نحوه انجام فلاشینگ

*      روغن داخل دستگاه را در حالیکه گرم می باشد، تخلیه نمایید. چرا که در زمان گرم بودن روغن به علت افت ویسکوزیته ذرات به صورت معلق و سوسپانسیون در داخل روغن قرار گرفته و تخلیه می شوند

*      پورت تخلیه مخزن را چک کنید. اگر پورت تخلیه در پایین ترین نقطه مخزن نباشد، ذرات سنگین، آب و امولسیون در ته مخزن تجمع می کنند که با فلاشینگ معمولی وارد سیال فلاش نمی شوند. لذا در این صورت حتما فلاشینگ مخزن را به صورت وند  انجام دهید. بهتر است مخزن به صورت مجزا فلاش شود و در حلقه فلاشینگ قرار نگیرد.(در صورت استفاده از مخزن اصلی به عنوان مخزن فلاشینگ، بهتر است که ابتدا به صورت مجزا فلاش شود.)

*      فیلتر المنتهای داخل خط را خارج نمایید. فلاشینگ هاوسینگهای فیلتر هم در حلقه فلاشینگ و هم به صورت مجزا امکانپذیر است. با این اجزا باید مانند مخازن رفتار شود.

*      پمپها، عملگرها، یاتاقانها، دنده ها و سایر اجزایی که در آنها حرکت وجود دارد، باید به صورت جداگانه فلاش شوند.

*      اجزاء حساس باید مسدود یا بای پاس شوند. مانند شیرهای حساس هیدرولیکی

*      اگر لازم است سیستم به چند بخش تقسیم شود.

*      سیستم فلاشینگ به حلقه یا حلقه های فلاشینگ متصل گردد.

*      فرایند فلاشینگ تحت شرایط اعلام شده انجام شود. مرتبا سطح تمیزی سیال را چک کنید. پس از رسیدن به سطح تمیزی مورد نیاز اجازه دهید حداقل 15 دقیقه سیرکولاسیون ادامه یابد.

*      سیال فلاش را تخلیه کنید.

*      اتصالات فلاش جدا شده و قطعات جدا شده از سیستم به آن متصل و  اسمبل شود.

*      هاوسینگهای فیلتر تخلیه و فیلتر المنت جدید نصب گردد.

*      اگر از مواد شیمیایی در سیال فلاش استفاده شده است، سیال شستشو  به سیستم شارژ شده ، سیرکوله و فیلتر گردد.

*      روغن نو به داخل سیستم شارژ شده و حداقل هفت ساعت قبل از شروع عملیات اصلی، سیرکوله و فیلتر گردد. در صورت مثبت بودن تستهای کیفی روی نمونه روغن، می توان سیستم را استارت نمود.

روشهای نگهداری بعد از فلاشینگ

1-      ممانعت از ورود آلودگیهای جدید به داخل سیستم

P       نصب فیلتر هواکش که قادر به جذب ذرات ریز و رطوبت از هوای ورودی به مخزن باشد

P       بازرسی و تعمیر آببندی سیستم

2-استفاده از یک سیستم تخلیص( فیلتراسیون) مناسب که قابلیت حذف ذرات فاین و رطوبت را از روغن داشته باشد. توصیه می شود فیلترهای خارج خط off line در کنار مخازن نصب شده و فیلتراسیون پیوسته را بر روی روغن انجام دهد. چرا که فیلترهای داخل خط به تنهایی قادر به تامین سطح تمیزی مورد نیاز روغنهای هیدرولیک و روانکار نمی باشند.